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書籍「現場改善 ムダ取りの基本シリーズ」

現場改善 ムダ取りの基本

～５Ｓ・５ゲン主義に学ぶ～

第１章　”新５S”の考え方・進め方

1. 1. 第１回　私と５Sとの出会い
   2. 第２回　こんな５Sで本当にいいのか？（見本pdf）
   3. 第３回　生産改革の四本柱
   4. 第４回　５Sが成功しない理由
   5. 第５回　コントロールからマネジメントへ
   6. 第６回　５Sの目的とムダ
   7. 第７回　会社は運搬でできた有機体
   8. 第８回　整理、整とん、清掃、清潔の具体的な考え方
   9. 第９回　５Sが必要なのは工場だけではない
   10. 第10回　まずは「看える」ようにする
   11. 第11回　新５Sの活動事例
   12. 第12回　”新５S”のポイント

第２章　５ゲン主義による現場のムダ取り

1. 1. 第１回　企業の二極化が始まった
   2. 第２回　「ムダ」とは儲からない仕事
   3. 第３回　５ゲン主義で考える（見本pdf）
   4. 第４回　ムダを考えるための条件
   5. 第５回　「運搬」という視点で考える
   6. 第６回　「流れ」（＝運搬の連続）の条件
   7. 第７回　「器」という視点で考える
   8. 第８回　「七つのムダ」とは？
   9. 第９回　二つのムダ取り手法
   10. 第10回　従来の稼働率の問題点
   11. 第11回　だれにでもできる「ムダ取り」
   12. 第12回　ムダの評価

生産経営研究所　古畑友三著 Ａ５版／８０頁　定価：５００円税込

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続・現場改善　ムダ取りの基本

～原価改善の着眼点・モノづくり改革思考～

第１章　原価改善の着眼点

1. 1. 第１回　原価改善の必要性
   2. 第２回　利益計画と予算原価の設定（見本pdf）
   3. 第３回　改善計画の作成
   4. 第４回　計画の評価と推進方法
   5. 第５回　管理の基本的な留意点
   6. 第６回　改善活動を成功させる三つのポイント
   7. 第７回　机上検討会八つのポイント
   8. 第８回　机上検討会メンバーの選定
   9. 第９回　原価企画と原価低減
   10. 第10回　目標値の設定方法
   11. 第11回　製造工程の原価低減
   12. 第12回　自動機械に関する着眼点

第２章　モノづくり改革思考

1. 1. 第１回　管理思考における変革
   2. 第２回　管理再考の時
   3. 第３回　環境変化に対応した管理項目（見本pdf）
   4. 第４回　モノマネ思考ＶＳ計画思考
   5. 第５回　新５Ｓの活用
   6. 第６回　生産現場の五大改革
   7. 第７回　新ＪＩＴ思考
   8. 第８回　「守りの標準化」と「攻めの標準化」
   9. 第９回　ウゴキのムダ取り、仮想最適条件
   10. 第10回　新原価思考
   11. 第11回　新発想による着眼点
   12. 第12回　内なるムダをゼロに近づける

生産経営研究所　古畑友三著 Ａ５版／８０頁　 定価：５００円税込

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現場改善　ムダ取りの基本３

～モノづくりに必要な定石～

第１章　モノづくりに必要な定石

1. 1. 第１回　「定石」を知らない管理者
   2. 第２回　設備のレイアウト（見本pdf）
   3. 第３回　機械のムダ取り
   4. 第４回　段取り替え作業の定石
   5. 第５回　外段取りと内段取り
   6. 第６回　着々型化
   7. 第７回　出来高管理の基本原則
   8. 第８回　工程改善の定石
   9. 第９回　ムダ検出１００％の原則
   10. 第10回　ペースメーカーの活用
   11. 第11回　手元化の原則
   12. 第12回　「人の作業」と「機械の作業」

第２章　続モノづくりに必要な定石

1. 1. 第１回　「ムダ取り」を極める
   2. 第２回　ムダ取りにおける「顕在化」と「排除化」
   3. 第３回　組み付け作業は「分解作業」から考える（見本pdf）
   4. 第４回　省人レイアウト
   5. 第５回　新しいモノづくりの思想「新ＪＩＴ」
   6. 第６回　攻めの標準化
   7. 第７回　歩行ムダの活用
   8. 第８回　器の原則
   9. 第９回　キーワードによるムダ取り
   10. 第10回　マニュアル化
   11. 第11回　目的と手段
   12. 第12回　曖昧表現の具体化によるムダ取り

生産経営研究所　古畑友三著 Ａ５版／８０頁 　定価：５００円税込

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現場改善　ムダ取りの基本４

～生産量減少時に留意すべき管理と改善思考～

第１章　現場改善管理者のための改善マネジメントによるマンネリ改善脱却法

1. 1. 現場改善の成功は改善マネジメントにあり
   2. 現場マネジメントは、まず改善計画の立案から
   3. 改善の管理項目
   4. 出来高管理を徹底する
   5. 成果が出る５Ｓ活動に進化させる
   6. 今の現場改善に行き詰まったら全体最適型改善へ

第２章　生産量減少時の管理思考

1. 1. なぜ、減産・減益に苦悩するのか？何を反省すべきなのか？（見本pdf）
   2. 苦境脱出　まずは現状の問題解決に全社で取り組め！（見本pdf）
   3. 企業の「減産・利益減」対応は、家庭の収入減対応と対比して考えよ
   4. 利益減対応は「緊急対応」と「強化対応」の２本立てで推進せよ
   5. 緊急対応の着眼点
   6. 強化対応の着眼点
   7. 「緊急対応」と「強化対応」には「計画と目標、実施（達成）状況の管理」が必要
   8. 企業革新には「固定費対応」で手抜きしてはならない
   9. 強化対応の具体的管理法

第３章　生産減少時に役に立つ１２の定石

1. 1. 強制加減法
   2. バラツキ着眼法
   3. アルベキ（アリタイ）姿改善法
   4. サイクル・タイム（ＣＴ）バラツキ改善法
   5. チョコ停分析改善法
   6. チョコ停を考慮したＭＴの編成効率分析法
   7. 「お金の正流化」改善法
   8. 機械動作のムダ１００％検出法
   9. 部分自動化改善
   10. 目標設定型改善
   11. 着眼点設定法
   12. 増員対処法と人員配置の編成効率

生産経営研究所　古畑友三著 Ａ５版／８０頁　定価：５００円税込

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現場改善　ムダ取りの基本５

～製造業が生き残るために～

第１章　進め方・手法編

1. 1. ＦＭＥＡ法
   2. 習熟能力係数
   3. 品質経歴カレンダー法
   4. 機械（設備）のムダ着眼法
   5. 経費節減の手引きと具体的進め方
   6. ムダを１００％顕在化するための定石（原理・原則）
   7. ローコスト仕様の設備や治工具に具備すべき条件

第２章　考え方編

1. 1. 暗黙知思考から形式知思考へ
   2. 「管理の基本思考」を理解した管理者になれ
   3. 追跡調査法
   4. 連続的に完成品を生産するための「直行率」
   5. バラツキの概念を大切に、バラツキの概念を考慮せよ
   6. 部分最適と全体最適
   7. 部分自動化法
   8. 目標値必達型改善からアルベキ（アリタイ）姿改善へ

第３章　総集編

1. 1. 厳しい環境を克服するための実践的方策

 

生産経営研究所　古畑友三著 Ａ５版／９６頁　定価：６３０円税込

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